Стандарт ИСО/ТУ 16949:2002 и принципы Бережливого производства - основы совершенствования деятельности предприятия

Работа по освоению производства изделия в полном соответствии с требованиями стандарта ИСО/ТУ 16949:2002 в ОАО «Завод «Автоприбор» началась в 2002 году, когда предприятие получило заказ на проектирование системы стеклоочистки для автомобиля «Форд Фокус». В течение полутора лет шла реализация этого проекта и параллельное освоение новых требований и новых методов работы.

В дальнейшем (2004 - 2005 гг.) по собственной инициативе завод вел разработку новых изделий с применением современных методов - FMEA, APQP, SPC, MSA¹.

В настоящее время предприятие имеет сертификат соответствия системы менеджмента качества (СМК) требованиям ИСО/ТУ 16949:2002, выданный норвежской компанией «Дет Норске Веритас».

Укрепляются связи с совместными предприятиями. Ведутся (или завершены) проектные работы по контрактам с компаниями:

• «Форд Мотор Компани» («Форд Фокус 2» - система стеклоочистки);
• «ЗАЗ» («Шевроле Ланос» - система стеклоочистки и выключатель сигнала торможения);
• Иж-Авто» («КИА-Спектра» - рычаги и щетки стеклоочистителя); комбинация приборов и стеклоочистители для «Рено Логан»; комбинация приборов для проекта «Фиат» в России (с фирмой Magneti Marelli).

В перспективе - разработка комбинации приборов для «Форд Фокус 2» (ведутся переговоры с компанией Visteon).

Потребители продукции завода предъявляют нам следующие требования: соответствие требованиям стандарта ИСО/ТУ 16949:2002; выполнение требований руководств FMEA, APQP, SPC, MSA и PPAP*; выполнение специфических требований (до 50% объема работ).

В настоящей статье опыт предприятия по реализации новых проектов представлен на примере освоения производства стеклоочистителя для автомобиля «Форд Фокус 2».

Для реализации проекта формируется команда из представителей разных подразделений. По каждому проекту назначается руководитель и администратор.

Руководитель несет ответственность за разработку концепции проекта, связь с заказчиком, планирование деятельности по проекту, организацию и координацию хода работ в рамках установленного бюджета и целевых затрат, своевременное выявление проблем и принятие мер по их устранению, а также за достижение целей и параметров проекта.

Анализ работы проектных команд показал, что личность руководителя играет большую роль в успешной реализации проекта. Поэтому его статус и полномочия установлены на уровне заместителя технического директора. В настоящее время определены дополнительные требования к квалификации, компетентности и деловым качествам руководителя проекта. Лидерские качества, опыт принятия технических и управленческих решений, аналитические способности, коммуникабельность - такие требования предъявляются сейчас ко всем кандидатам на должность руководителя проекта.

В функции администратора входят оперативный контроль и координация деятельности членов проектной команды и других участников проекта по соблюдению сроков работ, контроль ведения документов по проекту, формирование папки РРАР и своевременное информирование руководителя о статусе проекта.

Поскольку с первых же дней работы над проектом в ней участвуют представители всех служб завода, стало возможным выполнять ряд этапов параллельно. Так, разработка технологических процессов и проектирование оснастки и оборудования начинаются до полного выпуска конструкторской документации, поскольку еще при проектировании в работе проектной команды и FMEA-команды участвовали представители других служб и все потенциальные проблемы были решены.

Управление проектом осуществляется в соответствии с планом обеспечения качества, который формируется в программном продукте MS Project. Планы работ каждой команды размещены в сети для общего пользования и координации работ в подразделениях и имеют статус приказов по заводу. Сейчас мы пришли к тому, чтобы использовать сетевую версию MS Project, чтобы оценить загрузку каждого конкретного исполнителя и снять проблему несогласованности графиков работ всех действующих на заводе проектов. Все документы, входящие в состав папки РРАР, формируются в программном продукте, разработанном программистами нашего завода. Это позволяет избежать ошибок в соблюдении форм документов, создавать их единую базу, доступную всем пользователям, и отслеживать историю хода проекта, поскольку в базе хранятся все версии всех документов.

На заводе создан Комитет по управлению проектами (КУП), в сферу ответственности которого входит следующее:

• выработка решения о принятии и завершении проекта;
• назначение руководителей и администраторов проектов;
• утверждение бюджета и бизнес-плана;
• принятие результатов работ и решения о целесообразности их продолжения;
• мониторинг работ по проектам;
• утверждение предлагаемых проектной командой путей решения проблем в кризисных ситуациях.

В состав проектной команды по проекту «Стеклоочиститель Форд Фокус 2» входили два представителя потребителя. Они активно участвовали в планировании работ по проекту и проведении FMEA, согласовывали все разрабатываемые проектной командой документы, несколько раз в ходе работ проводили анализ проекта на территории нашего завода. Кроме того, со стороны ОАО «Завод «Автоприбор» велась периодическая отчетность по проекту в требуемом потребителем формате (APQP-отчет). Все это позволяло оперативно реагировать на замечания потребителя и устранять их, а потребитель имел полную информацию о ходе работ по проекту.

После утверждения календарного плана работ формируется бюджет проекта, который представляет собой экспертную оценку планируемых затрат на подготовку производства. В бюджет входит также статья, предусматривающая поощрение участников проекта. В ходе его реализации ведется мониторинг фактических затрат, сравнение их с запланированными и разработка предупреждающих и корректирующих мероприятий.

При разработке нового изделия в обязательном порядке используется метод FMEA. Его цель - найти потенциальные проблемы в разрабатываемой конструкции или технологическом процессе и устранить их на стадии разработки документации. Это позволяет помимо достижения более высокого качества продукции значительно снизить издержки, поскольку, во-первых, корректируются «бумаги», а не «железо», а во-вторых, при тщательно проведенном FMEA основная масса проблем бывает устранена до начала стадии изготовления образцов.

При проведении FMEA применяется командный метод - работа осуществляется межфункциональной командой специалистов. Нельзя думать, что этот метод избавляет от всех проблем в дальнейшем, но он значительно сокращает их объем и критичность. По проекту «Стеклоочиститель Форд Фокус 2» первичный FMEA содержит 64 потенциальных несоответствия, для устранения которых после подсчета приоритетного числа рисков было предложено выполнить 24 корректирующих действия.

Еще одним выходом FMEA является перечень ключевых характеристик продукта или процесса. На настоящий момент на предприятии определено около 200 таких характеристик (параметров самого изделия или технологического процесса), разброс значений которых в значительной степени влияет на выходные характеристики изделия.

Требования к уровню качества выпускаемых нами приборов таковы, что выполнить их можно, лишь обеспечив высокую стабильность и воспроизводимость технологических процессов. Например, требование к уровню качества упомянутого стеклоочистителя - 35 ррм (не более одной несоответствующей единицы на почти 30000 поставленных). Это требует практически бездефектных деталей, входящих в состав изделия. Поэтому на заводе широко развернута работа по совершенствованию технологических процессов на базе SPC. Оценка процессов ведется посредством определения коэффициентов пригодности и стабильности - Р_р, Р_рк и С_р, С_рк. Статистические методы используются в три этапа:

• анализ технологического процесса методом гистограмм;
• применение контрольных карт;
• применение карт регулирования.

На основе результатов первых двух этапов выявляются причины нестабильности или высокого разброса, предпринимаются корректирующие действия по их устранению, а на выходе мы имеем стабильный управляемый технологический процесс.

После этого на рабочих местах используются карты регулирования, позволяющие отслеживать поведение технологического процесса в режиме реального времени для своевременного внесения корректировок.

Статистические методы применяются на заводе в обязательном порядке для всех ключевых характеристик, а также для «проблемных параметров» серийной продукции. Доведение коэффициентов С_р, С_рк или Р_р, Р_рк до требуемых потребителем значений (для «Форда» - 1,67 и 1,33 соответственно) является задачей проектной команды.

Согласно требованиям стандарта ИСО/ТУ 16949:2002, все технологические операции описаны в виде планов управления и карт потока. На основе планов управления были разработаны подробные рабочие инструкции для операторов. С учетом опыта предыдущих разработок рабочих инструкций на стеклоочиститель для «Форда» и во избежание ошибок операторов было принято решение максимально визуализировать выполнение работ. Фотографии, размещенные на рабочих местах, помогают точно определить правильность выполнения операций и выявить несоответствующие узлы. Кроме того, это быстрый способ обучить новый персонал выполнению операций.

Внедрение на предприятии новых технологических документов (карт потоков и планов управления) привело к появлению документов, дублирующих технологии, что значительно увеличило объем работ при разработке технологических процессов и повысило риск появления ошибок в документах, в том числе в рабочих инструкциях. Поэтому для оптимизации комплекта технологической документации было принято решение о создании программного продукта для разработки планов управления, карт потока и рабочих инструкций на основе единой информационной базы (технологического набора). Программный продукт позволяет отказаться от привычных технологических процессов и обеспечивает взаимосвязь всего комплекта документации. С апреля началась промышленная эксплуатация программы, но для полного перехода на оптимизированный комплект технологической документации потребуется время.

От субпоставщиков завод «Автоприбор» требует аналогичной работы при освоении нового изделия. Ее итогом становится комплект документов РРАР, который субпоставщик представляет нам для анализа и получения одобрения производства. К сожалению, большинство российских предприятий в настоящее время еще не готовы в полной мере выполнять требования РРАР, и мы ограничиваемся проведением аудитов.

Другое направление развития завода - внедрение элементов «бережливого производства» (lean production), что предусматривает применение следующих принципов и методов: 5С, TPM, «Кайдзен» и др. с целью повышения производительности труда и оптимизации производственных процессов.

Каждое рабочее место ежемесячно оценивается с точки зрения оптимальности его организации, по результатам оценки разрабатываются корректирующие мероприятия. Эта работа позволила нам навести порядок в подразделениях, оптимизировать перемещения на разных уровнях, сделать рабочие места удобными для операторов.

Для уменьшения числа случаев внепланового выхода из строя оборудования разработана и внедрена новая система его обслуживания, основанная на анализе фактического состояния машин и активного вовлечения в этот процесс самих операторов.

Активно применяются принципы визуализации как порядка выполнения технологических операций, в том числе контрольных, так и возможных дефектов. Цель предприятия - к концу года оснастить визуальной информацией каждое рабочее место.

На заводе функционирует система непрерывного улучшения «Кайдзен», которая охватывает всю его деятельность. Основой этой системы является творчество, инициатива работников, направленные на устранение и минимизацию потерь.

Результатом этих работ в 2006 году стало следующее:

потери от несоответствующей продукции, возвращенной от потребителя, снизились на 18%;

внутренние потери уменьшились на 17%.; производительность труда возросла на 14,4%; сократился объем складских запасов; освоено 32 новых изделия.

На 2007 год заводом запланировано улучшение достигнутых показателей еще на 15%.

¹

FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis) — Анализ видов и последствий потенциальных отказов; APQP (Advanced Product Quality Planning) — Планирование качества перспективной продукции; SPC (Statistical Process Control) — Статистическое управление процессами; MSA (Measurement Systems Analysis) — Анализ измерительных систем; РPAP (Production Part Approval Process) — Процесс согласования производства части.