Особенности учета и устранения потерь в Бережливом производстве при ремонте подвижного состава
Концепция «бережливого производства» сформировалась на основе системы организации производства, разработанной японским автомобильным гигантом - фирмой Toyota - Toyota Production System (TPS). Производственная система Тойоты разрабатывалась в автомобильной компании в течение примерно трех десятилетий: с 1945 по 1975 годы как инструмент выживания в условиях жесточайшего дефицита ресурсов: именно тогда японцы показали всему миру, как можно выжимать воду из сухого полотенца. Бережливое производство называется бережливым потому, что позволяет делать все больше, а затрачивать при этом все меньше - меньше человеческих усилий, меньше оборудования, меньше времени и меньше производственных площадей, - в то же время приближаясь к тому, чтобы предоставить потребителю именно то, чего он желает.
Как таковая, концепция бережливого производства (lean production) была предложена американскими специалистами Джеймсом Вумеком и Дэниелом Джонсом в результате исследования мирового автомобильного рынка [1, 2]. Ранее, необходимость такого исследования возникла вследствие вытеснения японскими автопроизводителями с домашнего (США) и мировых рынков американских производителей, т.н. «Большой тройки»: General Motors, Ford Motor Company и Chrysler Group LLC. Результаты исследования, на которое было потрачено пять миллионов долларов, были опубликованы в книге [2]. Практически методология Lean является западной интерпретацией японских методов производственного менеджмента.
Целью внедрения концепции бережливого производства в структурных подразделениях сети железных дорог является последовательное снижение непроизводственных потерь и повышение качества и безопасности перевозочного процесса, процессов эксплуатации и ремонта технических средств железнодорожного транспорта, процессов материально-технического снабжения.
Рассмотрим применение бережливого производства в структурных подразделениях, филиалах ОАО «РЖД», дочерних и зависимых обществ, осуществляющих ремонт и техническое обслуживание локомотивов, грузовых вагонов, пассажирских вагонов и мотор-вагонного подвижного состава.
Применение технологий бережливого производства в процессе ремонта подвижного состава позволяет:
- снизить трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания;
- быстро освоить ремонт нового оборудования или нового вида ремонта существующего;
- сократить простой подвижного состава в ремонте, времени ремонта узлов и деталей;
- сократить количество и площади ремонтных позиций и складских зон;
- не допустить срывы погрузки/отправления поездов по задержке выдачи подвижного состава из ремонта;
- минимизировать количество браков, задержек и отказов при минимальной стоимости ремонта.
В соответствие с концепцией бережливого производства всю деятельность предприятия можно классифицировать на операции и процессы, добавляющие ценность для потребителя, и операции и процессы, не добавляющие ценности для потребителя.
В ремонте подвижного состава потери - это, прежде всего, потраченные трудовые, материально-технические и другие ресурсы на операции, не добавляющие ценность для поддержания или восстановления состояния подвижного состава. Эти потери необходимо устранять или, при невозможности устранить, минимизировать.
Для каждого типа потерь имеются особые способы их устранения (табл. 1).
Эти потери увеличивают затраты на ремонт подвижного состава, не добавляя потребительской ценности, действительно необходимой ОАО «РЖД», увеличивают срок окупаемости инвестиций и ведут к снижению мотивации рабочих. Их устранение или существенное сокращение позволит не только получить экономический эффект в виде снижения затрат в производстве по ремонту, но и повысить качество и безопасность технологических процессов.
Т а б л и ц а 1
Потери в бережливом производстве при ремонте подвижного состава
Вид потерь | Определение | Применительно к ремонту подвижного состава | Способы устранения |
1 | 2 | 3 | 4 |
Перепроизводство | - выполнение работ в большем объеме, чем необходимо, раньше, чем необходимо, или быстрее, чем необходимо | - необоснованное увеличение частоты планово-предупредительного ремонта: без системы учета случайной природы отказов образуется дополнительное увеличение частоты планово-предупредительного ремонта в результате чего затраты на ремонт растут без увеличения частоты отказов | Оптимизация системы текущего ремонта и технического обслуживания для обеспечения минимальной трудоемкости при заданном допустимом уровне отказов. Для этого, как правило, требуется детальный учет различных видов отказов узлов/деталей подвижного состава. Сократить потери можно путем уменьшения количества времени на наладку, переналадку и балансировку производственных линий |
- выход локомотива/вагона из ремонта без возможности немедленной отправки в эксплуатацию | - Согласование времени и производительности работы производственных участков для ремонта узлов и деталей подвижного состава. - Согласование графиков выхода из ремонта с графиками отправления поездов. - Применение методов сетевого планирования и управления | ||
Ненужные перемещения МТР | - ненужные перемещения материально-технических ресурсов, которые не добавляют ценности процессу | - лишние перемещения МТР с производственного участка до склада и обратно, получение запасных частей в кладовой и т.п. Несмотря на то, что некоторая доля перемещений неизбежна, большая часть перемещений может быть устранена. Избыточные перемещения наиболее часто являются следствием неправильного планирования работ или неполного запаса материалов и запасных частей. Иногда перемещения МТР являются следствием неправильных планировок ремонтных предприятий | - Разработка и изучение карт потока создания ценности с последующим сокращением перемещений операторов, оборудования, материалов. - Установить, когда совершаются ненужные перемещения МТР и составить диаграмму «спагетти» фактических потоков процесса. - Произвести перепланировку помещений на принципах потока единичных изделий и производственной ячейки. - Организовать поддержание неснижаемых запасов запасных частей в непосредственной близости от места выполнения работ. - Улучшить систему формирования заявок на МТР и требований-накладных |
Ожидания, простои | - простой ресурсов вследствие задержек в предыдущих или последующих процессах | - ожидания персонала перед тем, как приступить к выполнению работы. Большое количество ожиданий отражает общую проблему организации ремонтов: время выполнения добавляющих ценность операций невысоко, большую часть времени рабочие находятся на рабочем месте в ожидании возможности приступить к работе. Работа может быть спланирована верно, но хронометраж операций не выполнен и действия различных специалистов не согласованы, сетевое планирование и управление не применяется должным образом | - Выравнивание загрузки производственных линий, синхронизация процессов (синхронизация цикла и такта процесса). - Применение методов сетевого планирования и управления. |
Лишние запасы | - материалы и запасные части, незавершенное производство, отремонтированные и не установленные на подвижной состав узлы и детали | - неиспользование возможностей планово-предупредительного ремонта и незнание того, какой узел или деталь откажет следующей, приводит к необходимости поддерживать большую номенклатуру и объем страховых запасов, размещенных на ремонтных площадях или в непосредственной близости. Вторая причина запасов - сбои и отказы в материально-техническом обеспечении | - Совмещение концепции ремонта по состоянию и планово-предупредительного ремонта, позволяет поддерживать меньшее количество запасных частей. - Раннее обнаружение неисправностей и своевременное планирование работ, а также налаженные процессы поставок материально-технических ресурсов приводят к тому, что запасные части могут быть поставлены точно в срок и тогда, когда они потребовались, вместо их хранения на складе. - Для устранения межоперационных запасов применяется поток единичных изделий |
Ненужные передвижения людей | - любое движение, не требующееся для выполнения рассматриваемой операции | - перемещения рабочих, инженерно-технического и административно-управленческого персонала по ходу выполнения ремонтов подвижного состава. Это приводит к большому объему сверхурочной работы и повышенным расходам на оплату труда | - Найти перемещения персонала и/или информации, которые не способствуют процессу создания ценности. Сократить потери путем минимизации физического расстояния перемещений, выделив зоны и применив перепланировку. Проанализировать маршруты обхода подвижного состава при выполнении технологического процесса. - Пересмотр сетевых графиков |
Лишняя обработка | - это операции, которые являются лишними, это излишнее усложнение процесса, заключающееся в использовании сложных станков и механизмов для выполнения простых действий, ненужное разделение одной операции на несколько, усложняющее процесс | - ремонт узла при неполной выработки имеющегося ресурса, использование оборудования, обладающего излишней точностью или выполняющего операции, не требуемые в конкретных условиях | - Переход к ремонту по фактическому состоянию. - Организация учета стоимости жизненного цикла по каждой позиции ремонтного оборудования. - Ужесточение требований к наличию экономического эффекта от внесения изменений в технологический процесс ремонта |
Потери из-за дефектов | - затраты на переделки, или повторное выполнение уже сделанной работы, в которой обнаружены дефекты | - дефекты, допущенные при нарушении технологии ремонта, увеличивающие неплановые заходы подвижного состава на ремонт, а также дополнительный контроль, вводимый обнаружения дефектов | - Применение системы защиты от ошибок. - Раннее обнаружение дефектов, планирование мер, выявление и устранение коренных причин проблем (система «Барьер», методика «8 шагов»). |
Неполнота и несвоевременность информации. | - потери, связанные с несвоевременной, неполной или ошибочной информацией при обмене данными или в автоматизированных системах управления | - неполнота и ошибочность информация по отказам увеличивает время поиска решения по каждой конкретной проблеме | - Повышение значимости информационной составляющей в культуре предприятия. - Разработка системы учета поступаемой информации. - Построение карты информационных потоков и определение по каждой операции объема и параметров передаваемой информации. |
Библиографический список
- Womack, J., Jones, D., Roos, D. The Machine That Changed the World. The Story of Lean Production. How Japan's Secret Weapon in the Global Auto Wars will Revolutionize Western Industry. New York: Rawson Associates. 1990.
- Вумек Джеймс П., Джонс Дэниел Т. Бережливое производство: Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании / Джеймс П. Вумек, Дэниел Т. Джонс. М.: Альпина Бизнес Букс, 2004. 473 с.
- Руководство по применению бережливого производства при осуществлении ремонтов подвижного состава. Методика ОАО «РЖД» М 1.05.001. М.: ОАО «РЖД», 2011.