Бережливое производство — важная часть технологической модернизации

На 1 января 2012 г. в реализации проектов улучшений принимали участие лишь пять пилотных структурных подразделений Центральной дирекции по ремонту пути. На начало 2013 г. работать по данному методу должны 85 структурных подразделений — это 60 % общего количества (140) линейных структурных подразделений ЦДРП. Фактически ко II кварталу 2012 г. задействовано в этой системе 75 структурных подразделений (88 % годового плана).

Из предоставленного 101 проекта улучшений на рассмотрение в рабочие группы региональных дирекций за 6 мес 2012 г. принято к реализации 39, часть проектов отклонена, некоторые дорабатываются.

Основным технологическим процессом, принятым к улучшению в структурных подразделениях ЦДРП, является сборка и переборка рельсошпальной решетки. Производительные потери на этих операциях складываются в основном из тех факторов, которые может и должно устранить своими силами подразделение в короткие сроки и с минимальными затратами:

• ликвидация разбросанности материалов верхнего строения пути;
• перенос зоны выгрузки материалов из зоны работы бригады для создания условий непрерывной работы;
• уборка технологического мусора с полезной площади действия козловых кранов;
• упорядочение складирования материалов и, как следствие, уменьшение времени перемещения козловых кранов для укладки рельсошпальной решетки.

Все структурные подразделения ЦДРП, участвующие в реализации проекта, достигли следующих показателей за I квартал 2012 г.:

• не допущено случаев производственного травматизма и внутрицеховых браков;
• повысилась производительность труда по техно -логическим процессам, принятым к улучшению, на 5,1 % (при годовом плане по ЦДРП 5 %);
• повысился коэффициент экстенсивного использования оборудования до 2,2 % (при годовом значении целевого показателя 2 %);
• увеличился объем сдаваемого в эксплуатацию оздоровленного пути на участках реконструкции (модернизации) с оценкой «отлично» по сравнению с аналогичным периодом прошлого года на 4,4 % (доля сданных с оценкой «отлично» километров в 2011 г. возросла за аналогичный период 2012 г. с 67,2 до 71,6 %);
• экономический эффект от реализации проектов улучшений за первое полугодие 2012 г. составил 6,0 млн руб.

В 2012 г. в путевом комплексе Октябрьской дороги увеличилось количество пилотных структурных подразделений по внедрению методов бережливого производства. Служба пути Октябрьской дирекции инфраструктуры добавила 10 подразделений, Октябрьская дирекция по ремонту пути «Путьрем» — 6. Таким образом, в настоящее время 20 структурных подразделений путевого комплекса считаются пилотными.

Однако в этот процесс активно вовлекаются не только пилотные структуры. Так, на полигоне дороги реализуется программа обучения силами подготовленных внутренних экспертов по бережливому производству, направленная на вовлечение персонала всех профессий в процессы постоянных улучшений. Такое масштабное и активное распространение бережливых технологий, как ожидается, позволит не только повысить уровень знаний, но и наладить картирование технологических процессов и, как следствие, получить намеченный экономический эффект от реализации проектов по улучшениям.

На настоящий момент на полигоне железной дороги прошли обучение более 8000 человек, в том числе 1454 работника службы пути Октябрьской дирекции инфраструктуры и 116 работников (100 % полугодового плана) Октябрьской дирекции по ремонту пути «Путьрем». Основной объем занятий планируется во втором полугодии после окончания летних путевых работ.

В путевом хозяйстве Октябрьской дирекции инфраструктуры за первое полугодие 2012 г. реализовано восемь проектов улучшений с общим экономическим эффектом более 1,7 млн руб., в реализации находятся еще 29 проектов с ожидаемым экономическим эффектом более 25 млн руб., в Октябрьской дирекции по ремонту пути — семь проектов улучшений с ожидаемым экономическим эффектом более 6,6 млн руб.

В 2012 г. к проекту бережливого производства присоединились еще шесть предприятий Октябрьской дирекции по ремонту пути «Путьрем». Они были выбраны таким образом, чтобы специфика их работы не была одинаковой. Так, в пилотные проекты попали путевые машинные станции, занимающиеся непосредственно сборкой, ремонтом рельсошпальной решетки и капитальным ремонтом пути (ОПМС-1, ПМС-28, ПМС-88), сборкой и укладкой стрелочных переводов (ПМС-82, ПМС-77, ПМС-283), обслуживанием и эксплуатацией путевых машин (ПМС-75).

В течение первого полугодия 2012 г. произведено картирование основных производственных процессов, определены и максимально возможно сокращены потери. В основном это достигнуто за счет использования системы 5S и рационального размещения материалов верхнего строения пути на территории производственных баз предприятий. Прокартирован капитальный ремонт пути, выполненный ОПМС-1, о результатах которого будет рассказано ниже.

В этой дирекции создан проектный офис, в рамках которого организована подача и рассмотрение предложений от всех структурных предприятий, а также обмен опытом между ними. Целевой показатель на 2012 г. в 5,2 млн руб. декомпозирован на уровень ПМС таким образом, чтобы пилотные предприятия, участвующие в проекте бережливого производства представили минимум по два проекта с экономическим эффектом не менее 300 тыс. руб., а не участвующие — по одному проекту. Таким образом, все предприятия прямо или косвенно задействованы в проекте бережливого производства и показывают вполне ощутимые результаты, как по улучшению производственных показателей, так и по экономии человеческих и материальных ресурсов.

На конференции благодаря отснятым видеоматериалам было показано применение элементов бережливого производства при укладке рельсошпальной решетки во время реконструкции I главного пути на перегоне Калашниково—Лихославль Октябрьской дороги на высокоскоростном направлении Москва— Санкт-Петербург. Была предложена технология, которая позволяет сэкономить значительные объемы нового щебня при реконструкции пути. Сначала выполнили картирование укладки рельсошпальной решетки, при котором выявили потери в темпе и качестве подготовки балластной призмы землеройной техникой. В ОПМС-1 для этой операции применили машину БМС с внесенными в ее конструкцию измене -ниями. Основные ее рабочие органы: планировщик балласта, закрепленный на двух гидроцилиндрах и обеспечивающий в прямых уровень поверхности балластной призмы в пределах ±5 мм, в кривых участках — необходимый поперечный уклон согласно расчетному возвышению; два поворотных опорных катка, уплотняющие балласт. Управляет машиной один человек с выносного пульта. БМС создает условия для качественной укладки рельсошпальной решетки и выправки пути машинами ВПО и «Дуоматик», благо -даря чему после «окна» можно открывать движение поездов со скоростями не менее 80 км/ч.

На первом этапе БМС вырезает балласт на глубину до 12 см и формирует по торцам шпал валы из неочищенного щебня (рис. 1), который при выправке машиной ВПО-3000 дозируется в путь. При этом расходуется минимальное количество свежего щебня, которым пополняется только середина колеи. Машина ПБ дозирует в путь оставшийся щебень с междупутья и обочины.

Второй этап заключается в применении машины ВПО-3000 для дозировки в путь оставшегося неочищенного щебня с обочины земляного полотна и междупутья перед глубокой очисткой балласта. Для этого на машину ВПО-3000 устанавливают съемные подкрылки (рис. 2). Далее машина RM выполняет глубокую очистку балластного слоя (рис. 3).

Применение данной технологии при реконструкции пути позволяет сократить время на подготовку поверхности среза балластной призмы под укладку рельсошпальной решетки, получить экономию в расходе свежего щебня до 30 % нормативных показателей.

В 2011 г. технология работ с включением машины БМС при реконструкции пути позволила сэкономить 9446 м³ щебня, на сумму 8109268 руб. В этом году при реконструкции пути на участке Крюково—Сходня уже сэкономили 1114 м³ щебня на сумму 890576 руб.

При реконструкции I главного пути участка Калашниково—Лихославль с применением данной технологии планируем сэкономить до 4000 м³ щебня на общую сумму более 3 млн руб.

Рис. 1. Машина БМС в действии

Проект «Бережливое производство» динамично внедряется на Южно-Уральской дороге, в него активно включаются все новые структурные подразделения, а темы внедряемых проектов становятся разнообразнее.

С четырех структурных подразделений, определенных распоряжением ОАО «РЖД» № 1957р в сентябре 2011 г., количество участников к январю 2012 г. увеличилось более чем в шесть раз и составило 26 подразделений. А в настоящее время на полигоне дороге внедряются методы бережливого производства в 44 структурных подразделениях.

На полигоне дороги на сегодняшний день внедряется 54 проекта, призванных улучшить культуру производства и качество выпускаемой продукции. Ожидаемый экономический эффект по всем проектам составляет более 75 млн руб.

В частности, Челябинская дистанция пути представила на конкурс «Лучшее подразделение в проекте “Бережливое производство”» работу «Увеличение срока службы старогодных крестовин». Изменение технологии работ преследует следующие цели:

улучшение качества наплавочных работ (продление срока эксплуатации старогодных крестовин до 6 мес); сокращение эксплуатационных затрат; увеличение производительности труда на 22 %. Приведем краткую характеристику Челябинской дистанции пути:

развернутая длина путей — 872,75 км; стрелочные переводы — 1316 шт., кроме того, глу-

Рис. 2. Машина ВПО-3000 с установленными подкрылками

Рис. 3. Машина RM выполняет глубокую очистку балласта

Рис. 4. Элементы крестовины до (а) и после (б) наплавки

хих пересечений — 20, перекрестных — 15;

искусственные сооружения — 361;

переезды — 53;

количество человек, работающих на предприятии, — 763 чел.;

оперативная рабочая группа по внедрению техно -логии бережливого производства — 9 чел.

В 2011 г. на полигоне дистанции обработаны 222 крестовины из 1335, в том числе при текущем содержании 75. Выполнена замена 34 стрелочных переводов новыми и 17 старогодными. Но в то же время остается в эксплуатации 20 дефектных крестовин. На производственной базе Челябинской дистанции пути в конце 2011 г. внедрен специализированный стенд для наплавки крестовин в стационарных условиях. В 2012 г. запланированы работы на 146 крестовинах, в том числе укладка — 60, наплавка — 65, смена стрелок новыми — 13, старогодными — 8. На 22.06.12 наплавлено 47 крестовин.

Согласно карте текущего процесса при производстве подготовительных работ много времени уходит на доставку дефектных крестовин с места складирования на специализированный стенд. Также при сварочно-наплавочных работах много времени теряется на подготовительном и заключительном этапах. Общая потеря полезного времени составляет 195 мин, а полезная работа — всего 59 % продолжительности процесса.

При внесении изменений в технологический процесс благодаря совмещению рабочих функций сокращается состав бригады: на слесаря-инструментальщика помимо прямых обязанностей возложено выполнение отдельных операций (поэлементная разборка и сборка элементов крестовины, зачистка элементов крестовины) и дополнительно обязанности составителя; на двух стропальщиков — обязанности по выгрузке, погрузке старогодных крестовин с путевой техники и специализированного стенда, перемене места складирования и выполнению отдельных подготовительных и заключительных работ. Уменьшатся потери времени при основных наплавочных работах. Общие потери рабочего времени составят 135 мин. А объем выполняемой полезной работы возрастет до 72 % общей продолжительности.

Элементы крестовины до и после наплавки представлены на рис. 4.

В дальнейшем планируется увеличить количество наплавляемых в стационарных условиях крестовин сначала в Челябинском регионе (до 200 шт.), а затем на всем полигоне Южно-Уральской дороги.

Необходимо приобрести и установить дополнительное специализированное оборудование (сварочный автомат) для увеличения объемов наплавочных работ на старогодных крестовинах.

В 2011 г. на полигоне Северо-Кавказской дороги по внедрению проекта «Бережливое производство» работало пять пилотных подразделений. В 2012 г. уже 35 подразделений дирекций дороги и ее филиалов.

Распоряжением по дороге «О включении в 2012 г. в проект «Бережливое производство в ОАО «РЖД» дополнительного перечня структурных подразделений, территориально находящихся на Северо-Кавказской железной дороге» № СКАВ-489/р от 9 апреля 2012 г. в состав пилотных вошли еще 12 объектов линейных подразделений. На сегодняшний день пилотными являются 47 структурных подразделений дороги.

Внедрением проекта «Бережливое производство» в своих структурных подразделениях занимается и служба пути Северо-Кавказской дирекции инфраструктуры, где пилотными подразделениями из 30 дистанций пути являются 10 (а именно ПЧ-Батайск, ПЧ-Таганрог, ПЧ-Сальск, ПЧ-Лихая, ПЧ-Белая Калитва, ПЧ-Шахты, ПЧ-Армавир, ПЧ-Тихорецк, ПЧ-Краснодар, ПЧ-Тимашевск), на каждом из них разработаны и внедряются по несколько проектов улучшений. Например, только на Батайской дистанции пути — два проекта уже внедрены, два проекта находятся в стадии внедрения и еще два — стадии разработки.

В Северо-Кавказской дирекции по ремонту пути в качестве пилотных из 12 структурных подразделений определено шесть (а именно — ОПМС-Армавир, ПМС-Тимашевск, ПМС-Батайск, ОПМС-Шарданово, ПМС-Краснодар-Сортировочный, ПМС-Сальск). В настоящее время на данных предприятиях созданы оперативные рабочие группы, проведены технические занятия с их членами по изучению методов внедрения бережливого производства, установлены целевые значения ключевых показателей на 2012 г., разработаны карты текущего потока создания ценностей. Во втором полугодии 2012 г. намечена реализация следующих проектов:

• отработка новой технологии на участке сборки рельсошпальной решетки на скреплениях «Фоссло»;
• технология монтажа рельсошпальной решетки на производственной базе ПМС-Батайск;
• оптимизация технологического процесса сборки рельсошпальной решетки в ПМС-Тимашевск, ПМС-Краснодар-Сортировочный и ОПМС-Шарданово;
• оптимизация технологического процесса сборки стрелочных переводов на железобетонном основании на производственной базе ПМС-Сальск.

В настоящее время на полигоне Северо-Кавказской дороги разработан 51 проект, из них пять внедрено в 2011 г. (экономический эффект составил 525,968 тыс. руб.) и 11 — в первом полугодии 2012 г. (экономический эффект — 2504,85 тыс. руб.), в стадии внедрения находятся 35 проектов с ожидаемым экономическим эффектом более 8 млн руб.

В первом полугодии на дороге проведено обучение 49 руководителей структурных подразделений филиалов ОАО «РЖД» и дороги на базе корпоративного учебного центра Новочеркасского электровозостроительного завода, а также на базе Ростовского учебного центра статистики, экономики и финансов «Эр-кон». В 2012 г. планируется обучить 345 специалистов.

В соответствии с распоряжением ОАО «РЖД» «Об утверждении Рекомендаций по организации премирования работников филиала ОАО «РЖД» за результаты внедрения бережливого производства» № 2179р от 21 октября 2012 г. разработано дорожное Положение о дополнительном премировании работников пилотных структурных подразделений дороги за результаты внедрения бережливого производства» (№ 107/Н-р от 23.05.11). Подобные положения о премировании разработаны также в Северо-Кавказской дирекции управления движением, дирекции по ремонту пути, дирекции связи и дирекции по ремонту тягового подвижного состава.

Основные задачи внедрения бережливого производства в путевом хозяйстве Северо-Кавказской дирекции инфраструктуры:

• выявление и сокращение скрытых потерь при текущем содержании пути;
• сокращение эксплуатационных расходов; обучение персонала принципам, методам, инструментам, бережливого производства и реализация стратегии в области бережливого производства.

Для успешной реализации проектов по бережливому производству требуются хорошо подготовленные специалисты, прошедшие обучение по применению его методов и инструментов. С 2010 г. прошли обучение 22 чел., потребность на сегодня составляет еще 58 чел. с учетом вновь включенных в проект. К сожалению, обучение идет низкими темпами, поскольку требуется отвлечение работников от основной работы.

В 2011 г. реализовано пять проектов по сокращению потерь во время выполнения следующих операций:

• смена рельсов, экономический эффект — 223,848 тыс. руб.;
• регулировка ширины колеи на стрелочном переводе, экономический эффект — 190,215 тыс. руб.;
• выправка пути электрошпалоподбойками, экономический эффект —14,539 тыс. руб.;
• очистка от наносов малых мостов и труб с выноской грунта, экономический эффект — 84,218 тыс. руб.;

Рис. 5. Предохранительная рамка, устанавливаемая на датчик путевых координат

очистка нагорных и водоотводных канав, экономический эффект — 13,148 тыс. руб.

Общий суммарный экономический эффект составил 526 тыс. руб.

В стадии внедрения находятся восемь проектов по уменьшению потерь при производстве операций:

• вырезка выплесков;
• смена деревянных шпал на станционных путях;
• смена дефектных шпал со скреплением ЖБР;
• затяжка гаек клеммных и закладных болтов;
• сплошной ультразвуковой контроль рельсов в пути дефектоскопом РДМ-2;
• временное восстановление рельсовой плети;
• вырезка выплесков на щебеночном балласте;
• добивка костылей.

Общий суммарный ожидаемый экономический эффект — 949 тыс. руб. Планируется до конца года реализовать еще 14 проектов с ожидаемым экономическим эффектом 1473 тыс. руб.

На 2012 г. поставлены следующие цели: снизить время задержки поездов на 13 % по сравнению с 2011 г., снизить интенсивность отказов на 7,5 %, улучшить балловую оценку на 6 % и не допустить производственный травматизм.

Распоряжением ОАО «РЖД» № 751р от 8 апреля 2011 г. Батайская дистанция пути определена пилотным подразделением по внедрению технологий «Бережливого производства» на Северо-Кавказкой дороге. В 2011 г. здесь прошли обучение внедрению этих технологий шесть человек.

За 2011—2012 гг. на дистанции пути внедрены два проекта:

1. выправка пути на щебеночном балласте с подбивкой шпал электрошпалоподбойками. Сокращение непроизводственных потерь составило 42 мин, экономия эксплуатационных расходов — 206,646 тыс. руб. в год;
2. регулировка ширины колеи с применением стяжного прибора при костыльном скреплении с одновременной расшивкой более трех концов шпал. Сокращение непроизводственных потерь — 23 мин, применение старогодных материалов верхнего строения пути, экономия эксплуатационных расходов — 370,606 тыс. руб.

В стадии внедрения два проекта.

1. Затяжка и смазка вручную гаек клеммных и закладных болтов торцевыми ключами, затяжка ключом КШГ-1 и смазка с применением смазывающей тележки. Сокращение непроизводственных потерь на 64 мин при затяжке и смазке вручную гаек клеммных и закладных болтов торцевыми ключами.

Ожидаемый экономический эффект при затяжке и смазке вручную гаек клеммных и закладных болтов торцевыми ключами составит 161,756 тыс. руб., при затяжке ключом КШГ-1 и смазке с применением смазывающей тележки — 362,155 тыс. руб. в год.

2. Сплошной ультразвуковой контроль рельсов дефектоскопом РДМ-2. Ожидаемый экономический эффект составит 825,863 тыс. руб. в год.

Для выявления потерь при данном технологическом процессе была составлена карта потока ценности текущего состояния, на которой отражена фотография рабочего дня дефектоскопной тележки РДМ-2. Время на работу — 480 мин, время добавления ценности — 226 мин, потери времени — 254 мин, полезная работа — 47 %.

В основном причиной потерь является попадание влаги внутрь корпуса на контакты пьезоэлектрического преобразователя (ПЭП) и повреждение энкодера (датчик путевых координат).

У блоков преобразователей РДМ-2 отсутствуют уплотнительные прокладки, что приводит к замыканию ПЭП и выходу его из строя, и, следовательно, влияет на качество проверки рельсов и безопасность движения поездов.

Для предотвращения попадания влаги внутрь корпуса контакты заливают силиконом, тем самым продлевая их срок службы на 2 мес.

Для предотвращения разрушения энкодера изготовлена предохранительная рамка, которая представляет собой Г-образную стальную полосу толщиной 5 мм и шириной 30 мм (рис. 5). Ожидаемый экономический эффект составит 54,013 тыс. руб. в год.

Анализ карты потока создания ценности будущего состояния показал, что время добавления ценности увеличилось до 295 мин. Потери времени при этом сократились до 185 мин. Полезная работа составила 61 %.

На участке диагностики на Батайской дистанции пути разработаны мероприятия по устранению износа протектора ПЭП и выхода из строя соединительных кабелей. Для устранения износа протектора ПЭП их притирают на наждачном камне. После шлифовки восстанавливается нормальная чувствительность преобразователей, и они пригодны для дальнейшей работы. Таких шлифовок можно делать не более двух, так как при этом уменьшается толщина протектора, что приводит к увеличению основной абсолютной погрешности измерения координат отражателя (дефекта) выше допустимой, регламентируемой техническими условиями дефектоскопа. Ожидаемый экономический эффект — 610 тыс. руб. в год.

При контроле рельсов необходимо применять разные типы дефектоскопов — ручные, вторичного контроля, из-за чего возникали проблемы. Небольшая доработка соединительных кабелей блоков ПЭП (шесть жил) РДМ-2 позволяет повторно использовать их для всех видов

дефектоскопов сплошного и вторичного контроля. Ожидаемый экономический эффект составляет 161,850 тыс. руб. в год.

Во втором полугодии планируется разработать следующие проекты: регулировка стыковых зазоров и смена ремкомплекта.

Основные показатели внедрения бережливого производства в путевом хозяйстве ОАО «РЖД» во

II квартале представлены ниже:

Экономический эффект от внедрения, тыс. руб: 14364

Количество проектов улучшений с начала года:

реализовано: 95

предложено: 163

Количество обученного персонала

инструментам бережливого производства: 438

Количество пересмотренных технологических процессов и нормативов технического содержания объектов железнодорожного транспорта на основе проектов бережливого производства: 64

Количество интегрированных технологических решений по оптимизации непроизводительных потерь за счет внедрения инструментов бережливого производства: 29

По результатам видеоконференции был принят ряд решений, касающихся путевого хозяйства, среди которых можно выделить следующие:

• руководителям функциональных филиалов, главным инженерам железных дорог и других структурных подразделений ОАО «РЖД» при реализации проектов улучшений в рамках бережливого производства, направленных на повышение эффективности производственных процессов, считать приоритетным снижение удельной трудоемкости на материалы, техническое обслуживание и восстановление работоспособного состояния объектов железнодорожного транспорта, снижение расхода технико-энергетических ресурсов, обеспечение роста производительности труда;
• начальнику Центральной дирекции инфраструктуры В.Н. Супруну, главным инженерам Управления пути и сооружений Центральной дирекции инфраструктуры В.М. Ермакову, службы пути ЮжноУральской дирекции инфраструктуры Д.А. Петрову, Челябинской дистанции пути — структурного подразделения Южно-Уральской дирекции инфраструктуры А.Ю. Ряузову, начальнику Дорожного конструкторско-технологического бюро А.В. Фролову до 20 декабря 2012 г. обеспечить создание механизированного комплекса выполнения работ по увеличению срока службы старогодных крестовин на базе Челябинской дистанции пути;
• главным инженерам Южно-Уральской дороги
• A. М. Храмцову, службы пути Южно-Уральской дороги Д.А. Петрову обеспечить предоставление материала о внедрении новой системы рельсосмазывания с целью сокращения износа металлических деталей крестовин и рельсов в кривых участках пути малого радиуса;
• главному инженеру Управления пути и сооружений Центральной дирекции инфраструктуры
• B. М. Ермакову обеспечить тиражирование опыта Батайской дистанции пути Северо-Кавказской дирекции инфраструктуры по вопросам проведения сплошного ультразвукового контроля рельсов в пути двухниточным дефектоскопом РДМ-2.