Печать

От ресурсосберегающих технологий к бережливому производству на машиностроительных предприятиях

Опубликовано в Бережливое производство в машиностроении

На протяжении всей истории экономического развития человечество стремилось минимизировать производственные потери, увеличить результативность использования всех видов ресурсов с целью получения максимальной прибыли или иного результата.

Современные научные представления в области энергосбережения и ресурсосберегающих технологий зародились в работах Ф. Тейлора, Г. Форда, Г. Эмерсона. Основной идеей, изложенной в работах данных исследователей, является утверждение, что управлять производством необходимо при помощи науки, а именно посредством проведения анализа и оценки, технических и социальных экспериментов, учитывая факторы управленческого процесса. Данная методология впервые была применена Ф.У. Тейлором в 1895 г. В 1915 г. Ф. Тейлор скончался, о нем отзывались как о «враге рабочих». Главным фактором, определившим данную репутацию, послужили результаты того, как в 1911 г. он выступил с докладом о своей системе управления машиностроительным производством перед представителями Конгресса США. Необходимо отметить, что на тот момент он был одним из самых обсуждаемых и влиятельных теоретиков в области рациональных подходов в организации производств промышленных предприятий [1].

С позиции ресурсосбережения Ф. Тейлор интересен тем, что он является разработчиком метода изучения трудовых процессов, заключающихся в детальном, пооперационном рассмотрении технологических процессов с целью их дальнейшего анализа и совершенствования. Целью Ф. Тейлора был поиск коренных причин потерь и дефектности, притом особое внимание он уделял организации физического труда [2].

Позднее значительный вклад в развитие работ Ф. Тейлора внес американец Г. Эмерсон, который исследовал принципы трудовой деятельности применительно к машиностроительному производству. Подход, методы и инструменты Г. Эмерсона сильно отличались от Ф. Тейлора. В частности, в своих трудах он не придерживался строгой классификации идей. Основными используемыми им подходами «научного менеджмента» являлись: хронометраж и системы мотивации персонала. В методологии постоянного технического и технологического совершенствования (рационализации) он не внес никаких изменений и дополнений. Г. Эмерсон свою философию менеджмента изложил в повсеместно известной книге «Двенадцать принципов эффективности», опубликованной в СССР в 1931 г. под заголовком «Двенадцать принципов производительности». В этой книге автор впервые изложил систему научной организации и управления коллективным трудом, отметив необходимость комплексного подхода к решению сложных задач организации и управления машиностроительных производств с учетом их эффективности [3].

Необходимо отметить взгляд Г. Эмерсона на всемирную историю с позиции менеджмента, которая предстает не как простое нагромождение фактов и событий. С точки зрения менеджера, он смотрел на хронологию событий как на историю производительности и непроизводительности, неорганизованности и бесполезной траты сил. В соответствии с его подходом, история - это результат труда деловых, инициативных, творческих людей, а не политических персон или завоевателей. Исходными ресурсами такого взгляда выступали не исторические захватнические или освободительные войны, а (с точки зрения этого знаменитого индустриального инженера) создание системы каналов и гидротехнических сооружений для орошения пойменных земель Египта, открытие электричества и письменности, изобретение календаря - это в первую очередь результат успешного функционирования исторических предприятий и только потом - история. Такие предприятия были эффективными или убыточными, что зависело от количества используемых инструментов ресурсосбережения и «научного менеджмента» [4]. На наш взгляд, именно Г. Эмере-сон в своих работах перешел от рассмотрения вопросов ресурсосбережения к оценке эффективности использования ресурсов, т.е. к менеджменту эффективности.

Генри Форд стал продолжателем дела Ф. Тейлора в областях ресурсосбережения и научного подхода к организации машиностроительных производств. Являясь изобретателем и практиком, имеющим огромный опыт и харизму, Г. Форд сформировался как лучший управленец своего времени. Он был согласен не со всеми идеями Ф. Тейлора, так как больше владел практическим опытом и потому, например, не принимал инструменты управления предприятиями посредством организационных схем и структур, но особое внимание уделял соблюдению требований дисциплины, исключая даже личное общение персонала внутри организации; уделял внимание специализации рабочих мест, исключая унификацию на конвейере. Г. Форд является основоположником организации поточного и высокоэффективного массового производства. Стоит отметить внедрение им средств малой механизации в технологическую цепочку, что впоследствии стало нормой промышленного предприятия, а также объединение технологических операций в единый поток создания ценности (вертикальная интеграция). Методы достижения глубокой вертикальной интеграции были использованы Г. Фордом с целью минимизации затрат ресурсов. Особое отношение промышленника было к наличию складских запасов и незавершенного производства, которые он считал «замороженными деньгами». Созданная им система «Непрерывно перемещающиеся запасы» стала прототипом системы «Точно-в-срок». Также Г. Форд сформулировал современное отношение к рабочему как к потребителю.

Исторический вклад Г. Форда в развитие ресурсосберегающих технологий возможно оценить, сравнивая с подходами Ф. Тейлора. Как отмечал создатель системы НОТ (научной организации труда) в России А. Гастев: «Тейлор разработал определенную организационную механику. Г. Форд с необычной технической революционностью разрешил вопрос тейлоризма так, что он вместо людей поставил чистую технику. Черно-рабочих-транспортников, всякого рода неурегулированный низший труд Форд заменил машиной. Завод Форда представляет собой высший тип административного автомата» [5].

Генри Форд был одним из создателей «философии практики» XX в., он разработал теорию, получившую название «фордизм» и нашедшую отражение в его книгах, в частности, в книге «Моя жизнь, мои достижения. Сегодня и завтра», в которой он привел пятнадцать принципов организации труда, не утративших своей актуальности и в наше время [6].

Отметим также два основных направления развития зарубежной школы науки управления, сформировавшиеся в 50-х годах XX в.:

  1. Анализ и оценка производственных процессов с точки зрения системного и процессного подходов.
  2. Поиск коренных причин возникновения несоответствий и потерь, используя статистические, математические и кибернетические подходы, включая обработку данных посредством ЭВМ.

Школа социального управления рассматривает персонал организации как социальный объект, обладающий различными потребностями и непосредственно влияющий на функционирование машиностроительного предприятия. Притом внешняя и внутренняя составляющие функционирования предприятия формируют потребности персонала. Основными исследователями социальных систем являются Д. Марч, Г. Саймон, А. Этциони [7]. Данный подход является развитием социальной ориентации, впервые представленной в работах Г. Форда. Основополагающим правилом социального управления является то, что потребности сотрудников организации не совпадают с целями предприятия. В этом случае потребности персонала рассматриваются как пирамида, переходящих или вытекающих уровней. Удовлетворив одни, возникают другие, но по причине того, что организация не в силах ориентироваться только на удовлетворение потребностей персонала, возникает конфликт интересов. Минимизации данных конфликтов и посвящена школа социального управления.

Данная школа управления акцентирует внимание на исследовании наиболее общих форм организации машиностроительных производств, анализируя части системы, их взаимодействие, процессы, связывающие части системы с целями организации. Главными частями системы, по мнению представителей указанной школы, являются индивидуум, формальные и неформальные факторы, группы, групповые отношения, типы статусов и ролей в группах. Части системы связаны определенными организационными формами, к которым относятся формальные и неформальные структуры, каналы коммуникации, процессы принятия решений. Промышленное предприятие при этом рассматривается как сложная социотехническая система [8].

Идеологами современной школы, основными инструментами которой являются использования системного анализа и кибернетического подхода, выступают Р. Акофф, Л. Берталанфи, С. Вир, Р. Калман, Л. Клейн, Р. Люс, Д. Форрестер [9]. Возникновение и развитие данного подхода является следствием становления кибернетики и внедрения в структуры управления организацией инструментов точных наук. Анализ и оценка технологических и технических операций выделилось в отдельное научное направление.

Так, одно из направлений - это математическое моделирование, которое используется в производственном управлении предприятий: запасы, материально-техническое снабжение, обслуживание технологического оборудования, антикризисные и факторные стратегии, нормирование труда.

В дальнейшем в «новой» школе сформировалась самостоятельная дисциплина - теория управленческих решений. Исследования в этой области направлены на разработку:

  • методов математического моделирования процессов, выработки решений в коллективах;
  • алгоритмов выработки оптимальных решений с применением теории статистических решений, теории игр и т.д.;
  • количественных прикладных и абстрактных математических моделей экономических явлений, в том числе моделей воспроизводства в масштабе общества и отдельных фирм, моделей баланса затрат и выпуска продукции, моделей прогнозирования научнотехнического и экономического развития [10].

Во второй половине ХХ в. лидером в области научного управления производством становится Япония. Так, основная идея организации производства «Тойоты» заключается в увеличении результативности машиностроительного производства путем детального и методического исключения потерь. Этот подход, включающий концепцию уважения персонала, лежит в основе функционирования производственной системы. Она является результатом деятельности Тойода Сакити, основателя компании и крупного эксперта в области модернизации, его сына Тойода Кий-тиро - первого президента автомобильной компании «Тойота». Создателем системы, основанной на принципе «Точно вовремя» (Just-in-time), является Тайити Оно.

Основная идеология концепции «Тойоты», в которой был обобщен лучший мировой опыт научного управления, состояла в следующем: любая деятельность, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности (в японском языке обозначается словом «муда») должна быть устранена или минимизирована. Т. Оно различал семь ее видов: дефекты, производство товаров не обеспеченных спросом, избыточные этапы обработки продукции из-за низкого качества процессов и оборудования, любые избыточные запасы, ожидание, излишняя транспортировка, нерациональное перемещение работников [11].

Г. Форд также акцентировал свое внимание на минимизации или исключении потерь, не добавляющих ценности продукции, а Т. Оно развил и довел до возможного совершенства опыт Форда, что в наше время включает понятие «бережливое производство». Как утверждает Т. Оно и его последователи, потери проявляют себя и их доля в общих затратах повышается, когда предприятие пробует выпускать один тип продукции в максимально возможных объемах. Итогом чего, как ни странно, является повышение затрат. Гораздо более экономичным оказывается производство одного продукта «за один раз». Разумеется, такое производство таит в себе определенные трудности, что подтверждается исследованием, проведенным Л. Сахнигом - первым вице-президентом компании «Prologis» в 2006 г. [12]. Первый метод характерен для производственной системы Форда, типичной для большинства современных промышленных предприятий, второй - для производственной системы Тойоты и теперь уже многих прогрессивных организаций.

В настоящее время машиностроительными предприятиями используются две методологии оптимизации производства - это «Lean Manufacturing» или «Lean Production» и Программа тотальной оптимизации производства. Эти подходы сформированы на различных идеях, но обе преследуют цель увеличения результативности производства, прежде всего с позиции управления и только потом - технологии.

Считается, что термин «Lean Production» был введен в середине 80-х гг. ХХ в. Джоном Крафчиком. Однако, как утверждают исследователи, еще в 70-х гг. ХХ в. опыт внедрения lean-системы описывал Тайити Оно в своей работе, которая была переведена на английский язык только в 1988 г. [13].

Широкую популярность «Lean Production» приобрела с выходом в 1990 г. работы Дж. Вумека, Д. Джонса и Д. Руса «Машина, которая изменила мир» [14]. В 1996 г. Дж. Вумек и Д. Джонс ввели в оборот новый термин «lean thinking», суть которого подробно рассмотрена в работах [15 и др.]. Практика зарубежных и отечественных машиностроительных предприятий доказывает, что «lean production» на сегодняшний день - непревзойденное средство экономии ресурсов.

В российской печати встречаются различные интерпретации данного словосочетания: «щадящее производство», «рачительное производство», «стройное производство», «синхронное производство», «гибкое производство», «тонкое производство», «малозатратное производство». В настоящее время повсеместно используется следующее словосочетание - «бережливое производство».

Специалисты полагают, что в основе бережливого производства лежит идея, в соответствии с которой любые действия на предприятии необходимо рассматривать с точки зрения клиента: создает это действие ценность для клиента или нет [16-18 и др.]. Бережливое производство, по их мнению, это совокупность философии, управленческих и ресурсосберегающих технологий: построение карты потока создания ценности (Value Stream Map), система управления производством «Canban», система организации рабочего места «The control system of the working environment 5S», организация производства по принципу «Точно вовремя» (Just-In-Time), система всеобщего ухода за оборудованием (Total Productivity Maintenance), быстрая переналадка оборудования «Smed»; система постоянных улучшений «Kaizen»; системы визуального, звукового контроля и предотвращения ошибок (poka-yoke), в т.ч. командной работы; эффективный обмен информацией и целый ряд других инструментов.

На основе вышесказанного считаем, что термин «Lean production» имеет наиболее точное определение и может быть воспроизведен как «совокупность средств и методов управления ресурсосбережением на производстве».

Принципы программы тотальной оптимизации машиностроительных производств были, в частности, разработаны компанией McKinsey в 90-х гг. ХХ в. [19]. «Тотальная оптимизация производства» - проект, направленный на повышение эффективности производства «снизу-вверх», т.е. на предприятии создается управленческий механизм, который позволяет выдвигать, оценивать и реализовывать рационализаторские предложения «снизу», минуя административные барьеры, что повторяет принципы действия японских кружков качества. Реализация программы может предусматривать следующие цели: минимизацию расходов, улучшение системы материально-технического снабжения, повышение качества продукции/услуг, утилизацию отходов, устранение «узких мест» в производстве.

Оба подхода - «Lean Production» и «Тотальная оптимизация производства» основываются на раскрытии творческого потенциала сотрудников предприятия. В отличие от других управленческих технологий, ориентированных на жесткую регламентацию деятельности и усиление контроля «сверху-вниз», данные подходы позволяют вовлечь в процесс оптимизации работников всех уровней. При этом достигается комплексный эффект: предприятие работает более эффективно, сотрудники вовлечены в процесс реализации проекта, имеют возможность улучшить условия своего труда и получить материальное и моральное поощрения [20].

Обобщая вышесказанное, можно сделать вывод о том, что в рассматриваемый период наблюдается переход от оптимизации операций на рабочем месте (работы Ф. Тейлора, Гилбертов и др.) к управлению процессами в масштабах предприятия (производственная система Тойоты, «Lean Production» и др.).

В заключение отметим, что изучая зарубежный опыт научного управления производством, на наш взгляд, можно судить о становлении и реализации концепции «Тотальной оптимизации производства», которая включает рассмотренный подход: «Lean Manufacturing» или «Lean Production» как совокупность общей идеологии ресурсосберегающих технологий на действующем предприятии.

  1. Морган Г. Образы организации / пер. с англ. М.: Изд-во «Манн, Иванов и Фербер», 2008. 501 с.
  2. Тейлор Ф.У. Принципы научного менеджмента / пер. с англ. А.И. Зака; под ред. Е.А. Кочергина. М.: Изд-во «Контроллинг», 1991. 104 с.
  3. Эмерсон Г. Двенадцать принципов производительности // Управление это наука и искусство. М.: Изд-во «Республика», 1992. 351 с.
  4. Шелдрейк Дж. Теория менеджмента: от тейлоризма до японизации / пер. с англ. СПб.: Питер, 2001. 352 с.
  5. Гастев А.К. Предисловие к русскому изданию книги А. Файоля «Общее и промышленное управление». СПб.: Изд-во РХГИ, 1998. 189 с.
  6. Форд Г. Моя жизнь, мои достижения. Сегодня и завтра / пер. с анг. В. Зоргенфрей, И. Мандельштам. М.: Изд-во «Снег», 2008. 496 с.
  7. Щекин Г.В. Социальная теория и кадровая политика: монография. М.: Изд-во МАУП, 2000. 576 с.
  8. Управление - это наука или искусство? / А. Файоль, Г. Эмерсон, Ф. Тэйлор, Г. Форд; сост. Г.Л. Подвойский. М.: Изд-во «Республика», 1992. 642 с.
  9. Щекин Г.В. Теория и практика управления персоналом: учеб.-метод. пособие. 2-е изд., стереотип. М.: Изд-во МАУП, 2003. 280 с.
  10. Бут О.А. Социальный менеджмент: учеб. пособие. Томск: Изд-во ТУСУР, 2012. 177 с.
  11. Оно Т. Производственная система Тойоты. Уходя от массового производства. М.: Изд-во ИКСИ, 2012. 208 с.
  12. Кочнева К. Рост производства угроза бережливому обеспечению / пер. с англ. К Кочнева [Электронный ресурс]. URL: http://www.iteam.ru/publications/logistics/section_80/article_3117/ (27 февр. 2015).
  13. Талалай А.М. Lean Production - полезный инструмент для ISO 9001:2000 и ISO/TS 16949:2002 // Q-мир. 2006. № 2 (12).
  14. Вумек Д., Джонс Д., Рус Д. Машина, которая изменила мир / пер. с англ. М.: Изд-во «Попурри», 2007. 384 с.
  15. Бережливое производство. Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании / П. Джеймс [и др.]. М.: Изд-во «Альпина Бизнес Букс», 2005. 473 с.
  16. Krafcik J. A Methodology for Assembly Plant Performance Determination // IMVP Working Paper. 1988.
  17. Ерохин Е.А. Появление и сущность концепции бережливого производства // Информационный сайт по экономике, 2008 [Электронный ресурс]. URL: http://www.ekportal.ru/page-id-104.html (18 марта 2015).
  18. Бережливое производство / Компания Kioda, 2006 [Электронный ресурс]. URL: www.kioda.ru (19 марта 2015).
  19. Рыжкин И.Ю. Программа «Тотальной оптимизации производства» // Методы менеджмента качества. 2006. № 9. С. 4-7.
  20. Пиголкин А.Б. Современные подходы к оптимизации производства // Проблемы механики и точности в приборо-строени».: Сб. IX Всерос. межвуз. конф. молодых ученых. V сессия научной школы СПб.: Изд-во НИУ ИТМО, 2012. 152 с.